【聚焦】"全球單項冠軍"的新動能探索

“全球單項冠軍”的新動能探索

——新舊動能轉(zhuǎn)換全媒體企業(yè)行·走進威達機械

◎記者 盛瀟涵 通訊員 王久成

“威達是做什么的，電冰箱嗎？”山東威達機械股份有限公司董事長楊明燕經(jīng)常遇到有人這樣問她。

然而，就是這樣一家常被人誤解的低調(diào)企業(yè)，生產(chǎn)的鉆夾頭已經(jīng)連續(xù)18年產(chǎn)銷量位居世界第一，供應(yīng)商名單上放眼皆是史丹利百得、博世、喜利得、TTI、牧田、日立、松下等世界500強企業(yè)。

它不僅擁有世界上最大的精密夾具類產(chǎn)品生產(chǎn)基地，還是國家重點數(shù)控機床產(chǎn)品產(chǎn)業(yè)化基地、國家智能制造試點項目和國家制造業(yè)單項冠軍示范企業(yè)。

從一家瀕臨倒閉的鄉(xiāng)鎮(zhèn)小水泥廠，到馳騁精密夾具世界舞臺的行業(yè)龍頭；從零部件制造到智能化車間打造，成立40多年來，威達機械對新技術(shù)、新裝備、新模式等新動能的探索從未止步。

連續(xù)18年蟬聯(lián)“世界冠軍”

威達是怎么做到的？

1987年，威達首次引進鉆夾頭生產(chǎn)設(shè)備，專攻鉆夾頭產(chǎn)品。設(shè)備很先進，產(chǎn)品也很優(yōu)良，但威達生產(chǎn)的單只鉆夾頭成本遠高于當時市場上普通產(chǎn)品的價格。

高冷的售價，自然無法得到市場“熱寵”。公司管理層便采用“倒逼成本管理法”，想方設(shè)法降低成本，提高產(chǎn)品市場競爭力。

此時，日本豐田的“精益生產(chǎn)管理模式”進入了威達人的視野，公司管理層主動去豐田“取經(jīng)”，在企業(yè)中全面推行這一模式，并先后引入ERP和BPM信息化管理系統(tǒng)。

如今，走進威達的任何一個車間，看到的都是井然有序、整潔無比的生產(chǎn)場景：物料擺放整整齊齊，操作區(qū)間距科學合理，各道工序有機相連……整個車間如同一部精良的機器，各“零部件”嚴絲合縫、高效運轉(zhuǎn)。

采用“精益生產(chǎn)管理模式”不到一年，威達的產(chǎn)品庫存、原料采購、資金利用率都得到了大幅優(yōu)化，人均效率提高30%，庫存率降低80%，產(chǎn)品市場競爭力大幅提升。

精益生產(chǎn)管理模式指出了八大浪費，其中一大浪費是“未被使用的員工創(chuàng)造力”。在楊明燕看來這是最重要的一條，因此威達一直在努力挖掘員工的創(chuàng)造力，鼓勵各車間的員工結(jié)成質(zhì)量小組，開展技改工作，并視技改效益給予相應(yīng)額度的獎勵，充分發(fā)揮團隊每一個人的創(chuàng)新創(chuàng)造激情。

公司生產(chǎn)車間的幾名一線員工經(jīng)過琢磨，花了幾千元改造費，將手動上料工序改為自動上料，為整個車間節(jié)省了8名人力，并在全公司推廣。公司根據(jù)技改產(chǎn)生的效益，按照一定比例，連續(xù)三年給予技改者獎勵。在威達，這種普通員工參與技改的例子比比皆是。

“新舊動能轉(zhuǎn)換，首先要轉(zhuǎn)的不是設(shè)備，而是思想?！边@是楊明燕從實踐中悟到的寶貴經(jīng)驗。

除了吸收先進的管理經(jīng)驗，早在上世紀90年代，威達便與港企合作，成功融資；聘請了哈工大的知名教授負責科研；招聘了一批技術(shù)人才，并在經(jīng)區(qū)皇冠專門為他們建了一棟公寓樓；聘請了外國專家負責國際市場的產(chǎn)品營銷……

一系列創(chuàng)新舉措，讓威達從成本控制到質(zhì)量管理、從技術(shù)創(chuàng)新到市場營銷都在不斷優(yōu)化升級，從而逐漸占領(lǐng)了國際市場。2000年，威達生產(chǎn)的鉆夾頭產(chǎn)銷量更是達到了世界第一，且這一業(yè)績保持至今。

“當前，我們的精密夾具類產(chǎn)品國際市場份額在44%左右，國內(nèi)市場份額達60%以上。18年來，除了產(chǎn)量穩(wěn)步增長，我們更注重技術(shù)的迭代升級，多次打破國際技術(shù)壁壘，產(chǎn)品逐步占領(lǐng)了中高端市場。”楊明燕自豪地說。

戰(zhàn)略并購“干得漂亮”

動能轉(zhuǎn)換水到渠成

在精密夾具這一細分市場的專注與努力，讓威達收獲良多。尤其是作為眾多世界500強企業(yè)的“全球優(yōu)秀供應(yīng)商”，威達贏得了一眾國際巨頭的信賴，也從中贏得了機會。

在合作伙伴的引導下，威達機械逐漸孵化出了鋸片、粉末冶金件、精密鑄造件和開關(guān)、電池包等多個并行產(chǎn)品。這些產(chǎn)品大都可以與夾具系列產(chǎn)品共享客戶與銷售渠道，從而擁有穩(wěn)定的市場份額，產(chǎn)生了良好的協(xié)同效應(yīng)。

“在精密夾具領(lǐng)域，我們把精益管理、市場份額、協(xié)同產(chǎn)品基本都做到了極致，應(yīng)該說這個產(chǎn)業(yè)很好地完成了它的使命，那么企業(yè)下一步的成長空間在哪里？”楊明燕表示，五六年之前他們就開始思索這一問題。

市黨代會提出的“產(chǎn)業(yè)強市、工業(yè)帶動、突破發(fā)展服務(wù)業(yè)”的戰(zhàn)略路徑，讓威達堅定了走工業(yè)轉(zhuǎn)型升級的道路。

2014年，“面向全球工業(yè)發(fā)展新態(tài)勢尋找答案”的楊明燕，參加了中歐國際工商學院許小年教授帶隊的“德國工業(yè)4.0之旅”。游學期間，德國工業(yè)的智能制造新模式給她以強烈的沖擊：原來工廠的自動化程度可以這么高！原來物聯(lián)網(wǎng)可以這么被廣泛應(yīng)用！

回國之后，楊明燕堅定不移地推行智能制造。2015年12月，公司主導研發(fā)出了全球首條鉆夾頭智能化生產(chǎn)線。

“單班產(chǎn)能提高25%，產(chǎn)品精度穩(wěn)定，運營成本和產(chǎn)品研發(fā)周期大幅降低，產(chǎn)線綜合效益倍增。即使說這條生產(chǎn)線的投入標志著公司生產(chǎn)進入新紀元也不為過。”在臨港區(qū)（man拼字）山鎮(zhèn)威達機械5號車間，見證了首條智能化生產(chǎn)線誕生的車間主任高永生表示。

這條生產(chǎn)線的投入，讓威達贏得了國內(nèi)外、業(yè)內(nèi)外的廣泛關(guān)注，諸多大客戶、世界500強企業(yè)——歐洲喜利得、德國博世、美國史丹利百得等公司的高層都曾來公司參觀。

首條智能化生產(chǎn)線的成功應(yīng)用，也堅定了威達機械走智能制造之路的決心和信心。

機緣巧合，2016年，蘇州德邁科電氣有限公司進入楊明燕的視野。這是一家智能制造系統(tǒng)集成領(lǐng)域的專業(yè)化公司，受困于資金與市場拓展，急需尋求合作伙伴。當機立斷，威達機械迅速完成了對德邁科電氣的并購，正式進軍自動化智能設(shè)備的研發(fā)與生產(chǎn)領(lǐng)域。

有了威達充足的資金支持、先進的管理模式、強大的市場營銷，德邁科爆發(fā)出強大能量。成功為阿克蘇、陶氏化學、杜邦、箭牌、米其林、光明、高露潔等國內(nèi)外300多家客戶，實施了1000多個工程項目，一舉成長為國內(nèi)最具競爭力的智能制造系統(tǒng)集成商之一。2017年，成為工信部“中國智能制造系統(tǒng)解決方案供應(yīng)商聯(lián)盟”成員單位。

“五一”過后，威達集團副總經(jīng)理王德興將赴濟南第一機床有限公司工作。這家曾被譽為國內(nèi)機床行業(yè)“十八羅漢廠”之一的老牌國企，因管理不善，瀕臨倒閉。2013年，威達機械對其進行了并購。

“并購過程持續(xù)了2年多，這是我們所有并購企業(yè)中，難度最大、過程最曲折的一次?！蓖醯屡d直言。

曾經(jīng)被許多人認為是個沉重包袱的濟南一機，在威達機械旗下重新煥發(fā)生機。

尤其是并購蘇州德邁科電氣之后，兩家子公司緊密攜手協(xié)同進行智能化機床設(shè)備的研發(fā)，成功推出了“機器人+高檔數(shù)控機床組合”的智能制造新模式——汽車鋁輪轂加工自動化生產(chǎn)單元，突破了國際技術(shù)壁壘，為國內(nèi)輪轂加工企業(yè)提供了優(yōu)質(zhì)的自動化解決方案。2017年，該項目的訂單額接近兩億元。

在“智能制造”的征途中，濟南一機、蘇州德邁科如同威達機械的虎之兩翼，共同構(gòu)建起精密機械零部件、中高檔數(shù)控機床和機器人自動化系統(tǒng)互補的三大產(chǎn)業(yè)板塊，構(gòu)成了一個鏈條完整且生命力旺盛的產(chǎn)業(yè)發(fā)展閉環(huán)。

立志打造“關(guān)燈工廠”

全面實現(xiàn)智能制造

在威達機械總部的自動化裝配智能生產(chǎn)線，十幾個零部件依次擺放，機器手自動抓取零部件、自動進行組裝，原來一條生產(chǎn)線得5個工人，現(xiàn)在僅需1個人?！拔覀冞€在繼續(xù)提高自動化程度，下一步的目標是1個人看兩條生產(chǎn)線。”王德興表示。

德邁科的加入加速了威達機械的自動化步伐，截至目前，威達已經(jīng)建成21條自動化機加工生產(chǎn)線、2條自動化組裝生產(chǎn)線。

自動化為威達機械帶來的新動能顯而易見。經(jīng)綜合測比，威達機械現(xiàn)在的智能生產(chǎn)線運營成本降低21%以上，不良品率降低23%以上，產(chǎn)品生產(chǎn)周期縮短30%以上，綜合生產(chǎn)效率提高6倍以上。原來精密夾具領(lǐng)域高峰時有工人3500多名，現(xiàn)在僅有1200多名。人員大幅減少，年產(chǎn)量不減反增，超出工人高峰時產(chǎn)量500萬只左右。

充分利用原有設(shè)備，對傳統(tǒng)生產(chǎn)線進行自動化改造，威達走出了一條“低成本、高成效”的新舊動能轉(zhuǎn)換之路。但在楊明燕看來，要實現(xiàn)真正的智能化，威達還有很長的路要走。

“我認為真正實現(xiàn)智能化要分四步走：一是標準化，二是自動化，三是信息化，四是智能化?！彼硎荆_目前正從自動化向信息化邁進，要實現(xiàn)真正的智能化，還要加入相應(yīng)的數(shù)據(jù)集成系統(tǒng)，實現(xiàn)IT與自動化設(shè)備的融合，并提供詳細的數(shù)據(jù)為決策者提供參考。

“通俗一點說，理想的智能化工廠應(yīng)該是‘關(guān)燈工廠’，即使晚上關(guān)了燈，車間內(nèi)照樣能夠進行自動化生產(chǎn)?！蓖醯屡d補充道，下一步，威達計劃再新建機加工自動線20條、裝配線25條，上馬智能物流、智能倉庫系統(tǒng)，并配套MES管理系統(tǒng)。

“我們的目標是打造國內(nèi)一流的智能制造產(chǎn)業(yè)園區(qū)，同時形成可復制、易推廣的智能制造解決方案，促進和帶動國內(nèi)傳統(tǒng)制造業(yè)的轉(zhuǎn)型升級，為制造業(yè)的新舊動能轉(zhuǎn)換提供威達力量?！睏蠲餮嘈判臐M滿地說。