見到文登威力工具集團有限公司鍛造車間主任尹偉寧時，正值三伏天，他在鍛工車間耐心地指導(dǎo)技術(shù)工人鍛造模具。室內(nèi)機器轟鳴，溫度高達38℃，汗水順著他的臉頰往下淌，剛幫工人解決了難題，他又往車間另一邊走去。
“鍛造是借助鍛壓機械對原始鋼材進行一系列的操作加工，制造出扳手毛坯的過程。鍛造也是決定產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵工序。”尹偉寧邊小步快走邊介紹說。
1996年，大學(xué)畢業(yè)的尹偉寧進入威力工具集團鍛造車間，從事最普通的掏料工作。在那個還使用燃煤加熱爐的年代，尹偉寧終日與噴吐的火苗相伴，每天要忍受1250℃的高溫炙烤和漫天的粉塵。面對這些，尹偉寧從不抱怨，一心投身于生產(chǎn)中。在他看來，那句老話說得不糙：“干一行，愛一行?！?/p>
扎根車間工作的幾年間，生產(chǎn)環(huán)境日益改善，可有件事一直讓尹偉寧耿耿于懷：現(xiàn)在的鍛造車間，模具鍛壓時，一錘一次只能壓一個件，不僅速度慢，工友們重復(fù)勞動，體力消耗還大。怎么能找到更為先進的生產(chǎn)工藝，讓企業(yè)生產(chǎn)發(fā)展再上個臺階？尹偉寧主動請纓。他說：“我是黨員，又是科班出身，改造鍛壓線我想試一試?！?/p>
沒有金剛鉆，不攬瓷器活。從那天起，尹偉寧潛心埋頭搞研究，除了睡覺，無時無刻不在構(gòu)想著如何改進生產(chǎn)工藝，就連吃飯都在腦子里也一遍一遍做著實驗。
轉(zhuǎn)機出現(xiàn)在2004年?！岸颊f讀書破萬卷，雜志里的一篇論文，給了我很大的啟發(fā)?！币鼈幓貞浾f，循著論文里的“線索”，他前后5次到文章中提及的企業(yè)，學(xué)習(xí)考察相關(guān)技術(shù)，確定了使用鍛錘來代替摩擦壓力機的思路。有了新思路，尹偉寧還不滿足于此。他聽聞日本的Supertool工廠便是使用程控模鍛錘流水線生產(chǎn)C字夾，尹偉寧又把腳步邁出了國門，到日本工廠實地“討”經(jīng)驗。這一趟“遠門”讓他掌握了生產(chǎn)流程的關(guān)鍵步驟——程控錘鍛造技術(shù)。
“學(xué)成歸來”的尹偉寧，在接下來的11年間，主持了對公司原有25條摩擦鍛壓線的改造工作，結(jié)合企業(yè)自身的生產(chǎn)需要，采用錘上鍛造工藝，設(shè)計出鍛錘一模兩件或多件的模具，從五件設(shè)備、八道工序縮減為三件設(shè)備、三道工序，提高人均勞動效率4倍以上。同時，他通過重新布局鍛造線，使原材料利用率最大化，從而減少原材料消耗，降低產(chǎn)品成本，每年可為公司節(jié)約原材料成本300多萬元。
嘗到了技術(shù)創(chuàng)新的甜頭，尹偉寧以更加飽滿的熱情投入到了對前沿技藝的鉆研中去：設(shè)計棒料下料自動剪切機床，實現(xiàn)鍛造下料自動化，節(jié)省人員；設(shè)計坯料自動上料裝置，對原雜亂無章的坯料通過該裝置能進行階梯式自動排列，進行自動加熱，每個班組節(jié)省員工一名；設(shè)計開發(fā)了適應(yīng)模鍛錘鍛壓的中間模座及相關(guān)模具，使換模時間由原來60分鐘降至15分鐘……十年磨一劍，尹偉寧一直以一名共產(chǎn)黨員的標準嚴格要求自己，開拓創(chuàng)新、銳意進取。
如今，在公司尹偉寧技改創(chuàng)新這條路更是越走越寬：公司以他的名字成立了“尹偉寧創(chuàng)新工作室”，成員來自鍛造車間各個班組的技術(shù)骨干，是一支既有創(chuàng)新活力又注重經(jīng)驗與技術(shù)傳幫帶的團隊。
作為工作室的帶頭人，尹偉寧在不斷提高自身技術(shù)業(yè)務(wù)素質(zhì)的同時，還肩負起帶徒育人、做好職工技術(shù)培訓(xùn)和指導(dǎo)的任務(wù)。這些年，他培訓(xùn)出的鍛造工藝人員10多批次、100多人，帶徒30多人。其中高級技師2人、技師6人、高級工22人，3人被評為“文登區(qū)首席技師”，1人被評為“威海市首席技師”，3人被評為“山東省輕工系統(tǒng)首席技師”。
“搞創(chuàng)新離不開群策群議，每個人提出一點想法，看似很難的問題就可能很快解決，遠比一個人關(guān)在屋里悶頭想效果要好。”尹偉寧介紹說，眼下，這支攻無不克的小分隊正在探索多切工裝這一技藝。工裝研發(fā)成功后，僅用5分鐘就可完成以往一個半小時才能完成的工作，切邊效率將會大大提高。（Hi威海客戶端記者 張宇 文/圖）
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